客户主营茶饮料与果汁饮品，拥有6条高速PET瓶灌装产线，日产能超150万瓶。改造前，空瓶检测环节完全依赖人工目检，存在漏检率高、人力成本大、检测标准不统一、数据无法追溯等突出问题。
针对客户痛点，我们部署了一套空瓶缺陷检测设备，在灌装前输送链道设置瓶口、瓶身、瓶底三个检测工位。设备采用高分辨率工业相机与多光谱光源方案，可识别气泡、黑点、划伤、油污、变形、残留液体、瓶口缺口等15类常见缺陷，检测速度最高达600个/分钟，与产线完全同步。
项目上线后，漏检率从人工检测的3%-5%降至≤0.1%，误检率控制在≤1%；单线质检人力从每班2-3人减少至1人巡检；灌装机因空瓶缺陷导致的故障率下降80%以上。同时，系统实时记录缺陷数据并生成报表，支持质量追溯与工艺优化。设备投入成本在8个月内通过人力节省和维修费用降低实现回收。
客户为华南地区头部饮料企业，拥有6条高速PET瓶灌装产线，主营茶饮料与果汁饮品，日产能超150万瓶。此前空瓶检测环节完全依赖人工目检。
改造前存在以下质检难题：
漏检率高：人工目检受疲劳和注意力影响，对瓶口微小缺口、瓶底残留液体、瓶身细微划痕等缺陷漏检率高达3%-5%，导致灌装机喷嘴堵塞、封口不良等质量问题频发
人员成本高：每条产线需配置2-3名质检工人，三班倒模式下单线年人力成本超过30万元，且招工困难、人员流动大
检测标准不统一：不同质检员对缺陷判定标准存在差异，夜班时段检出率明显下降，影响出厂质量一致性
无数据追溯：人工检测无法记录缺陷类型和数量，质量问题发生后难以追溯原因，也无法为工艺改进提供数据支撑
部署空瓶缺陷检测设备，实现灌装前全方位自动检测：
检测工位配置：在灌装前输送链道部署一套空瓶视觉检测系统，覆盖瓶口、瓶身、瓶底三个检测工位
检测能力：采用高分辨率工业相机搭配多光谱光源，可识别气泡、黑点、划伤、油污、变形、残留液体、瓶口缺口等15类常见缺陷
检测速度：最高600个/分钟，与产线速度完全同步，无需降速生产
剔除机构：配备高压气吹式剔除装置，不良品自动吹入废料箱，良品正常流入灌装工序
数据系统：实时统计良品率、缺陷分类占比，支持对接MES系统，实现质量数据可追溯
以下数据来源于项目验收后 30 天内的产线实测记录
漏检率
误检率
单线质检人力
缺陷数据追溯
灌装机故障率
